缸體、缸蓋加工生產(chǎn)線中，怎樣選擇刀具。

      組合機(jī)床的主軸箱是根據(jù)工藝編制的本工序加工內(nèi)容來設(shè)計的，般采用多主軸多刀分別加工的形式，不同孔徑的加工孔可以設(shè)計在個主軸箱里，如MR479Q缸體生產(chǎn)線OP130工序精鏜φ52?mm主軸承孔精鉸后油封蓋2φ6?mm定位孔和精鉸變速器2φ10?mm定位孔，動力箱通過主軸箱的多層的齒輪傳動，達(dá)到主軸獲得各自不同的轉(zhuǎn)速和各軸合理的但不同的切削速度V，滿足工藝編制的要求。根據(jù)組合機(jī)床進(jìn)給終端時各主軸刀具的相對位置圖，調(diào)節(jié)刀具接桿的位置，然后固定刀具壓緊螺釘（刀具柄部外錐面與接桿內(nèi)錐面保持致），達(dá)到圖樣的不同要素不同走刀進(jìn)深尺寸要求。滿足組合機(jī)床的液壓（機(jī)械）滑臺統(tǒng)進(jìn)給和統(tǒng)退回的高效特性。加工中心機(jī)床屬于單主軸機(jī)床，通過機(jī)械手快速換刀完成鉆孔鉸孔和攻螺紋等，而且可以安排在個工序內(nèi)，分多個工步完成，加工內(nèi)容雖不受限制，但完成加工內(nèi)容的多少受整個生產(chǎn)線節(jié)拍和該機(jī)床刀庫容量的制約。 加工中心的機(jī)床工件夾具，因?yàn)椴辉O(shè)刀具導(dǎo)向，對于長徑比大的孔的加工，是以工件本體孔導(dǎo)向的。例如精鏜缸體主軸承孔，需先半精鏜檔缸體主軸承孔，單半精鏜刀本機(jī)床刀庫。般精鏜缸體主軸承孔的鏜刀采用半精鏜刀精鏜刀和導(dǎo)向條者組合的復(fù)合刀具。進(jìn)給開始時，半精鏜刀不參加檔缸體主軸承孔的切削，般檔主軸承孔只作為半精鏜刀的定向孔，接著精鏜刀加工，以此為導(dǎo)向，半精鏜加工第檔缸體主軸承孔，再精鏜……直到完成。 與組合鏜床相比，走刀距離長，加工效率低，遠(yuǎn)不如采用主軸承孔組合鏜床的加工效率。刀具分通用刀具和專用刀具，生產(chǎn)線產(chǎn)量大，使用專用刀具居多。專用刀具分為單刀具和復(fù)合刀具，刀具根據(jù)圖樣和工藝相關(guān)要求，委托專用刀具廠進(jìn)行設(shè)計。 設(shè)計時，供需雙方針對加工工藝整條生產(chǎn)線的節(jié)拍刀具結(jié)構(gòu)和切削余量的分配進(jìn)行充分討論。值得注意的是，專用刀具結(jié)構(gòu)復(fù)雜批量小且成本高，不宜單件生產(chǎn)，應(yīng)該用在大批量的缸體缸蓋生產(chǎn)線上。比如粗鏜缸蓋氣門16挺柱孔刀具，原結(jié)構(gòu)為單刀具，整體結(jié)構(gòu)，缸蓋挺柱孔毛坯孔徑為φ15?mm，粗鏜到φ30.5?mm，單邊余量達(dá)5?mm以上，切削負(fù)荷增加，試生產(chǎn)時，出現(xiàn)加工中心機(jī)床主軸悶車，切削溫度上升，鏜氣門挺柱孔刀與缸蓋加工孔粘接在起，常出現(xiàn)拉傷挺柱孔已加工的內(nèi)表面的情況。 分析原因是次走刀切削余量過大，造成切削阻力大。如果分為粗鏜和半精鏜兩個工步加工，又會增加節(jié)拍。所以，我們把單刀具更改為階梯結(jié)構(gòu)的復(fù)合刀具，將切削余量重新作了合理的分配，前端刀具粗鏜單邊余量達(dá)5?mm，后端刀具半精鏜余量為5?mm，氣門挺柱孔由于先粗鏜后半精鏜，切削負(fù)荷相對降低，加上切削余量分配合理，又改善了冷卻液供應(yīng)條件，散熱好，加工質(zhì)量穩(wěn)定，不再出現(xiàn)機(jī)床主軸悶車現(xiàn)象。缸體缸蓋結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，按工步先后加工順序，往往將關(guān)聯(lián)要素的多個工步復(fù)合成把專用刀具，在工件次定位夾緊狀態(tài)下，次走刀完成多個關(guān)聯(lián)要素的加工，以保證它們的位置精度和工序節(jié)拍。 例如OP50缸蓋加工精鏜氣門座圈安裝孔和氣門導(dǎo)管安裝孔，兩個工步設(shè)計成把復(fù)合刀具（見圖2），原因是工藝規(guī)定氣門導(dǎo)管安裝孔和氣門座圈安裝孔有較高的位置度要求。采用復(fù)合刀具既能保證同軸度，又能提高效率。復(fù)合刀具也為后序精加工導(dǎo)管內(nèi)孔φ6?mm和座圈90°密封面提供了工藝保證，滿足圖樣氣門座圈90°密封面對導(dǎo)管內(nèi)孔φ6?mm中心線的徑向跳動φ0.03?mm的要求。另方面，如果兩個工步分開單獨(dú)加工，必然影響本工序的節(jié)拍，而且，加工精度下降，也難以保證氣門座圈安裝和氣門導(dǎo)管安裝的同軸度。 缸體加工生產(chǎn)線初驗(yàn)收時，加工缸體側(cè)面機(jī)油濾清器φ70?mm安裝面葉片零件加工采用的是直徑φ60?mm焊接結(jié)構(gòu)立銑刀（見圖3），存在3個問題銑削速度低，機(jī)油濾清器安裝面粗糙度平面度達(dá)不到要求；刀具φ60?mm的投影面積小于機(jī)油濾清器φ70?mm安裝面，需多次走刀，走刀長；焊接結(jié)構(gòu)立銑刀，其中個刀齒損壞，刀具整個報廢，更換刀具費(fèi)時費(fèi)力。后來采用瓦爾特機(jī)夾立銑刀，銑刀直徑也由φ60?mm改為φ110?mm，銑刀直徑的增大提高了銑削速度，可次走刀完成平面銑削，由焊接結(jié)構(gòu)改成鍥塊和螺釘機(jī)夾結(jié)構(gòu)，刀片也改成4邊可轉(zhuǎn)位，更換刀片省時省力，延長了刀具壽命，從而機(jī)油濾清器安裝面粗糙度和平面度超過了圖樣要求。工件材料決定刀具材料。 缸蓋材料為鋁合金，塑性較好，但切削時切屑易粘附在刀具上形成切屑瘤，使加工表面質(zhì)量惡化，刀具材料般選擇切削性能好對切屑粘附性小的金剛石（PCD）；缸體材料為合金鑄鐵，脆性大，但切削時刀具易崩口，刀具材料般選擇切削性能好抗脆性的立方氮化硼（CBN）。焊接刀具原則上用在加工直徑小的刀具刀體和刀片材質(zhì)不同的場合，例如缸蓋精鏜氣門座圈安裝孔和氣門導(dǎo)管安裝孔的復(fù)合刀具，由于刀體結(jié)構(gòu)限制，不適合或無法采用機(jī)械夾緊的方式，只能采用焊接結(jié)構(gòu)。如小直徑φ10?mmH7缸體的變速器殼體定位孔的機(jī)用鉸刀，刀片與刀體也普遍采用焊接結(jié)構(gòu)。 鍥塊機(jī)夾刀具廣泛用于結(jié)構(gòu)空間允許直徑大的刀具，例如銑削缸體的前后面頂?shù)酌娴却笃矫婷荦X銑刀，采用鍥塊機(jī)夾結(jié)構(gòu)形式，特點(diǎn)為由于參與切削的刀片多，每個刀片的切削負(fù)荷大大減輕，刀片單個定制，具有合理的切削角度，每個刀片呈多邊形，具有4～8個切削刃，刀片可以轉(zhuǎn)位，重復(fù)機(jī)夾使用，免去了刃磨刀片的工時。由于銑刀的直徑大切削速度高，銑出的平面粗糙度好平面度高。缸蓋線加工φ6?mm導(dǎo)管孔，建線之初，采用國外品牌鏜刀，由于孔小鏜桿細(xì)刀片小懸臂長鏜刀剛性差且易振動，加工的導(dǎo)管內(nèi)孔表面常常出現(xiàn)環(huán)狀振紋，粗糙度不合格。 后來我們針對鏜桿細(xì)刀片小懸臂長和易振動的問題，從提高鏜刀剛性入手，改用國產(chǎn)整體4刃螺旋齒硬質(zhì)合金整體內(nèi)冷鉸刀（見圖4零件加工五金精密），增加了螺旋刀齒與導(dǎo)管孔的接觸長度，提高了刀具剛性和切削時的穩(wěn)定性，內(nèi)冷也改善了刀具的冷卻液供應(yīng)條件，φ6?mm導(dǎo)管孔的加工達(dá)到圖樣粗糙度要求，也延長了刀具壽命。

      數(shù)控工件的表面處理方法取決于加工表面的技術(shù)要求。但應(yīng)注意的是，這些技術(shù)要求不定是零件圖中規(guī)定的要求，有時由于技術(shù)原因，它們可能高于零件圖中的要求。例如，由于基準(zhǔn)面不重合，增加了對某些數(shù)控零件表面的加工要求。
      這樣方面減少了由于裝卡改變導(dǎo)致的生產(chǎn)輔助，同時也減少了工裝卡具制造周期和等待，能夠顯著提高生產(chǎn)效率。裝卡次數(shù)的減少避免了由于定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化而導(dǎo)致的誤差積累。同時，目前的車銑復(fù)合加工設(shè)備大都具有在線檢測的功能，可以實(shí)現(xiàn)制造過程關(guān)鍵數(shù)據(jù)的在位檢測和精度控制，從而提高產(chǎn)品的加工精度；高強(qiáng)度體化的床身設(shè)計,提高了對難切削材料的重力加工能力。

塑料模具廠加工

      缸體、缸蓋加工生產(chǎn)線中，怎樣選擇刀具。

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