鋁件加工必知技巧（2）。

      高速切削時，由于加工余量大以及斷續切削非標零件精密加工，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過程般可分為粗加工—半精加工—清角加工—精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時需要進行次半精加工，然后再進行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產生的內應力，減小變形。 粗加工之后留下的余量應大于變形量，般為1～2mm。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處于平穩的狀態，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質量，保證產品的精度。對于加工余量大的零件，為使其在加工過程中有比較好的散熱條件，避免熱量集中，加工時，宜采用對稱加工。如有塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好面后立即銑削另面，次加工到最后尺寸，則平面度達5mm；若采用反復進刀對稱加工，每面分兩次加工到最后尺寸，可保證平面度達到0.3mm。 如果板材零件上有多個型腔，加工時，不宜采用個型腔個型腔的次序加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產生變形。采用分層多次加工，每層盡量同時加工到所有的型腔，然后再加工下個層次，使零件均勻受力，減小變形。通過改變切削用量來減少切削力切削熱。在切削用量的要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。 如果加工余量太大，次走刀的切削力太大，不僅會使零件變形，而且還會影響機床主軸剛性降低刀具的耐用度。如果減少背吃刀量，又會使生產效率大打折扣。不過，在數控加工中都是高速銑削，可以克服這難題。 在減少背吃刀量的同時，只要相應地增大進給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時保證加工效率。走刀順序也要講究。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位內的切除率塑膠模具零件加工，般可采用逆銑。即以最快的速度最短的切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。 而精加工所強調的是高精度高質量，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程度。薄壁工件在加工時由于裝夾產生變形，即使精加工非標定制自動化廠家也是難以避免的。為使工件變形減小到最低限度，可以在精加工即將達到最后尺寸之前，把壓緊件松下，使工件自由恢復到原狀，然后再輕微壓緊，以剛能夾住工件為準（完全憑手感），這樣可以獲得理想的加工效果。 總之，夾緊力的作用點最好在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好的方向，在保證工件不松動的前提下，夾緊力越小越好。在加工帶型腔零件時，加工型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱膨脹以及崩刀斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大號的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟件生產螺旋下刀程序。

      尺寸精度用來限制加工表面與其基準之間的尺寸誤差；形狀精度用來限制加工表面的宏觀幾何誤差，如圓度圓柱度直線度等；位置精度用來限制相互之間的錯誤。加工表面與基準之間的位置誤差，如平行度同軸度等。通常，尺寸精度形狀精度和位置精度也很高。
      想要獲得高四軸聯動CNC加工質量高性能的機械電子產品，就必須重視機械零件加工的質量。由這樣的零件構建起來的機械電子產品才具有更加好的工作性能以及使用壽命，所以高質量的零件加工是非常重要的。機電設備有限公司致力于精密機械零件加工16年，旨在為客戶解決機械設備電子產品等生產中的難題，提供核心部件精密零部件加工，還得到了不少重點大學研究機構的青睞。

      鋁件加工必知技巧（2）。

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