CNC加工廠與你分享鋁合金車輪擠壓鑄造工藝介紹（2）。

    bmc模具加工  (1)間隙凸模與左右凹模之間的間隙要適當。過小則因凸模與凹模的裝配誤差而相碰或咬住；過大則合金熔液通過間隙噴出，造成事故；或者在間隙中產生縱向毛剌，減小加壓效果，阻礙卸料。合理的間隙與加壓開始加壓速度壓力大小工件尺寸及金屬材料有關。根據實際生產經驗，單邊間隙取0.1mm。 (2)脫模斜度合金熔液在凸模壓力下凝固成鑄件，冷卻后緊包在凸模及頂桿鑲塊上。精密零部件加工為了便于凸模及頂桿鑲塊脫出，故在凸模及頂桿鑲塊上設有3°的脫模斜度。由于鑄件外形呈圓狀，且分在左右兩片凹模，只要右凹模向右移動定距離，鑄件就易從左凹模取出，故不必設置脫模斜度。(3)排氣在左右兩片凹模完全閉合后，合金熔液因緩慢地澆入型腔，型腔中氣體可基本排出。 擠壓鑄造時，留在凸模導向部分的少量氣體，通過凸模與凹模之間的間隙排出。(4)模具材料擠壓鑄造是在定的壓力和定的溫度下進行的，不存在像壓鑄模那樣受到金屬液的沖刷。工作壓力比壓鑄時高，只要求模具在高溫下有定的抗壓強度即可。 另外，為了防止與合金熔液接觸的模具表面產生熱疲勞裂紋，左右凹模凸模及頂桿鑲塊均采用3Cr2W8V合金模具鋼制造，熱處理后硬度為HRC48～52，型腔表面進行軟氮化處理。精密零部件加工擠壓鑄造是鑄鍛結合的工藝，其生產工藝過程是合金的熔化模具的準備(清理預熱噴涂潤滑劑)金屬的澆注液態金屬的加壓壓力的保持壓力的去除及鑄件的取出等。(1)比壓壓力大小對鑄件的物理力學性能鑄造缺陷組織偏析熔點及相平衡等都有直接影響。 所以確定成形必須的單位壓力是很重要的。如果比壓過小，鑄件表面與內在質量都不能達到技術指標；比壓過大，對性能的提高不分明顯，還容易使模具損壞，且要求較大合模力的設備。擠壓鑄造試驗是在2000kN油壓機上進行的。 試驗證明，適合于本鋁合金車輪擠壓鑄造的比壓應在50～60MPa范圍內選取。(2)加壓開始從車輪擠壓鑄造試驗的結果來看，其加壓開始時的間隔過長，鑄件的強度及伸長率降低。現用的開始加壓是3～5精密機械加工生產廠家s，較為合適。(3)加壓速度擠壓鑄造要求定的加壓速度，精密零部件加工在可能情況下，以加壓速度快點為好。 加壓速度快，則凸模能很快地將壓力施加于金屬上，便于成形結晶和塑性變形。但也不宜過快，否則會使部分合金熔液的表面產生飛濺及渦流，使鑄件產生缺陷，以及在凸凹模之間的間隙中流出過多的合金熔液，形成難以去除的縱向毛刺。因此，必須使凸模緩慢地壓入液態金屬中。由于使用的油壓機工作進給速度較慢，故利用工作行程的速度進行壓制。 (4)保壓壓力保持主要取決于鑄件厚度，在保證成形和結晶凝固條件下，保壓以短為好。但是保壓過短，則鑄件內部容易產生縮孔，如果保壓過長，則會延長生產周期，增加變形抗力，降低模具使用壽命。(5)模具預熱溫度模具若不預熱，合金熔液注入型腔后會很快凝固，導致來不及加壓；但預熱溫度也不能過高，否則會延長保壓，降低生產率，同時也不利于噴涂潤滑劑。對本車輪擠壓鑄造模具的預熱溫度為200～300℃，通常異形零件加工是用煤油噴燈進行加熱。 (6)合金澆注溫度澆注溫度過高或過低都對合金成形有明顯影響。過低，合金極易凝固，所需單位壓力大；過高，易產生縮孔。必須指出，擠壓鑄造合金的澆注溫度要比砂型澆注溫度高。 cnc加工廠般希望把澆注溫度控制在比較低的數值，因為擠壓鑄造時希望消除氣孔縮孔和疏松。在澆注溫度低時，氣體易于從合金熔液內部逸出，極少留在金屬中，易于消除氣孔。此外，也可減少縮孔形成機會，同時由于澆注溫度較低，金屬溢出較少，可減少毛刺。對本車輪擠壓鑄造的澆注溫度選用720～740℃為最合適。 (7)潤滑劑潤滑劑的作用是保護模具，提高鑄件表面質量和便于從模具內取出鑄件。采用機油石墨潤滑劑，即5%的200～300目的石墨粉加入到95%機油中，攪拌均勻即可。用噴槍噴涂在模具型腔表面上，其厚度為0.05～0.1mm，過厚會影響鑄件表面質量。(8)冷卻擠壓鑄造卸壓后，般應立即脫模，故鑄件的出模溫度較高。 為了防止高溫的鑄件空冷時在薄壁與厚壁的交界處產生裂紋，應將出模后的鑄件立即放入砂堆中，待冷卻到150℃以下時再取出空冷。

      精密零件加工參數的挑選首要包含切削刀具視點的挑選切削速度的挑選和切削深度及進給速度的挑選等。從以往的經歷中咱們曉得在加工塑性資料時假如挑選較大前角的刀具可以有用按捺積屑瘤的構成，這是刀具前角增機械零件加工哪家好大時，切削力減小，切削變形小，刀具與切屑的接觸長度變短，減小了積屑瘤構成的基礎。
      2006年該行業銷售收益到達81252億元，增長率達239%,近年。比擬2000年場規模擴大了62倍。海內經濟與工業突飛大進之下，大量金零件需求旺盛，場規模擴大。

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