影響cnc零件加工成功銑削的主要因素有哪些？。

      為了保證銑削工序的效率，需要考慮的因素很多，例如使用正確的銑削刀具采用正確的直徑和適當的齒數，以及采用正確的速度進給率軸向切深和徑向切寬。但是，為了保證刀具應用的有效性，還有很多更加重要卻往往被忽視的因素。綜合考慮決定生產效率和盈利能力的大銑削因素主偏角齒距銑刀位置銑刀吃刀量和圓弧切入技巧。 不同主偏角對于銑削效果的影響非常顯著，如果采用90°銑刀作為面銑刀，往往只是因為它使用方便，但是其生產效率或成本效率不如45°銑刀。采用90°銑刀面銑零件，而不采用45°銑刀，其生產效率降低30%，而生產效率又直接影響到盈利能力。主要是，主偏角影響到金屬去除率和刀具壽命。 另外，因為主偏角減小，切屑厚度變薄，正因如此，存在增加進給率進行補償的機會。現在，越來越多的加工車間使用小切深高進給率來提高生產效率，通常使用主偏角很小的銑刀(例如10°)，或使用能達到切屑變薄效果的圓刀片概念。與45°面銑刀相比，10°面銑刀因為切屑變薄到幾乎只有90°銑刀的分之，所以進給量增加。如果這種策略導致切深不夠大，可采用高進給率補償效率的損失。 主偏角為10°的大進給量銑刀，由于形成的切屑很薄，所以可采用非常高的工作臺進給量。此外，軸向切削力較大，可以保證主軸的穩定性，限制振動，使得這些銑刀更適合長刀具懸伸和/或不穩定夾裝應用。對于45°銑刀，這些通常是面銑的首選，因為它鎂合金零件加工們較好的平衡徑向切削力和軸向切削力，吃刀非常平穩。這些銑刀的振動低，適合短屑材料(例如灰口鑄鐵)，這類材料在走刀結束時因為工件余量越來越少，如果徑向力過大，容易發生崩邊。 如果采用90°銑刀作為面銑刀，往往只是因為它使用方便，但是其生產效率或成本效率不如45°銑刀。主偏角為10°的大進給量銑刀，由于形成的切屑很薄，所以還可采用非常高的工作臺進給量。90°銑刀的主要應用是方肩銑削。 在這種應用中，徑向力主要產生在進給方向，最適合銑削容易出現振動的零件。另外，表面沒有承受較大的軸向壓力，這對銑削強度不大的結構件或薄壁件很有好處。必須注意，90°銑刀不能形成薄切屑，大切寬時編程的每齒進給率等于實際的最大切屑厚度。圓刀片特別適合加工鈦合金和HRSA材料，但追求達到優質的表面精度時，效果不是最佳。 這是因為主偏角在0~90°范圍內變化，導致切削力隨圓弧切削刃而發生變化，從而使壓力也發生變化。圓刀片性能獨特，其形成的切屑厚度隨切深的變化而變化——切深越小，切屑越薄。所以，如果切深較小，必須提高進給率，才能保證合適的切屑厚度，提高生產效率。 通過增加切削刃口的數量，可增加工作臺進給量，同時保持切削速度和每齒進給量不變(切削刃處不會發出較大的熱量)。但是，齒距越密，排屑空間越小。另外，增加銑刀中刀片的數量，其缺點是如果夾裝的剛度不夠，對振動有負面影響。 采用不等齒距銑刀可優化應用，選擇正確的齒距也很重要，因為它會影響生產效率穩定性和功率消耗。通常來說，有疏齒密齒和超密齒種齒距。疏齒銑刀的刀片數量較少。由于它們傳遞的切削力小，它們是不穩定工序的首選。 滿槽銑工序和長切屑ISON材料最適合選用疏齒銑刀。密齒銑刀的刀片數量中等，等距設計或者不等距設計均可。它們是穩定工況通用粗加工的首選。帶來的好處還包括可以高效率加工所有材料，而且不用擔心容屑空間問題。 超密齒銑刀的刀片數量多，刀片均勻分布。超密齒銑刀最適合徑向切寬小的應用ISOK材料成屑短的較高進給率(粗加工和精CNC鋁件加工廠加工)ISOS材料的粗加工因為采用圓刀片，切屑負荷均勻分布。銑刀切入工件的方式很重要。 此時，首先需要考慮的是，切屑是如何形成的，因為這嚴重影響到刀具使用壽命。黃金法則是切屑由厚變薄(銑刀切出工件時，切屑厚度最薄)。這可省時省錢，保證加工過程的穩定性。相較而言，銑刀切出工件時的厚切屑可導致刃口失效，刀具使用壽命縮短。 重要的是，正是銑刀位置決定了成屑狀況。例如，在滿槽銑時，銑刀完全切入工件后，生成的切屑厚度是從薄到薄。雖然銑刀切出工件時的切屑很薄，但這種方法有很多問題，因為熱量無法排出，只能進入刀具或工件中——而不是切屑，因為此處根本沒有切屑。 銑刀刃口切入工件時，切削刃只是磨擦材料，而不是剪切材料，這樣會產生熱量和振動。但是，通過優化銑刀位置，例如切寬達到銑刀直徑的70%這種狀況可得到大大改善，其效果是切入時時可以獲得90%的最大切屑厚度刀片上承受的應力小減少摩擦可順銑也可逆銑形成由厚變薄的切屑，散熱效果好，產生的刀片應力小。注意銑刀的切入工件方向定要正確。 如果不正確，即使銑刀切寬達到70%直徑，反而可形成由薄變厚的切屑，也會出現切入工件時縮短刀具使用壽命，增加成本。銑削零件時，建議使銑刀直保持吃刀狀態。銑刀頻繁切入和切出，會縮短刀具使用壽命。為了解決這個問題，最重要的是正確的走刀路徑和接觸長度。 連續吃刀也有點需要提醒，那就是連續吃刀時突然的走刀方向變化會使刀片承受應力，而且形成切出時的厚切屑，因此建議在工件的拐角處也采用圓弧切削路徑。為了緩解這個矛盾，大多數情況下是減小進刀量，但是同時也降低了生產效率。這種情況的簡單解決方案是把編程改為順時針圓弧切入。使用這種平穩連續的切入方式，可延長刀具使用壽命，優化磨損模式。 其銑刀切出時切屑薄，振動小。在切入工件時，建議采用圓弧切入技巧，而在銑刀連續吃刀時，如需突然大幅度改變銑刀進給方向，則最好采用圓弧過渡。這些技巧可避免刀片承受大應力，從而不僅延長了刀具壽命，而且通過成屑由厚變薄，可改善零件的表面光潔度。

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