鋁合金加工特點。

      隨著汽車工業石油化工及電子等機械制造業的不斷發展，鋁合金金屬加工已經分普遍，同時鋁合金加工液的選用也分重要。在物理性能方面，鋁合金與大部分鋼材和鑄鐵相比，材質更軟，更輕塑性更高，切削鋁合金時易粘刀，高速切削時可能在刀刃上產生熔焊現象使刀具喪失切削能力，進而影響到加工精度和表面粗糙度。另外，由于鋁的化學性質活潑，有可能加工過程中發生鋁腐蝕現象，鋁合金的腐蝕形態主要表現為表面變色和表面腐蝕。所以，鋁合金加工液的選擇非常重要，它與普通切削液有所不同，根據加工條件和加工精度的不同要求，應選擇不同的切削液。 精加工時，宜選用乳化減摩切削液或低粘度切削油。對于半精加工和粗加工，宜選用低濃度乳化減摩切削液或冷卻性能好的半合成減摩切削液。對于研磨過程，研磨碎屑非常小，研磨過程中會產生大量熱量。因此，在選擇切削液時，應考慮切削液的潤滑和冷卻性能以及過濾性能。 如果所選切削液的粘度太高，切屑不能及時沉積或過濾掉，工件表面將隨著切削液向加工域的循環而被劃傷，從而影響加工表面的光滑度。切削油易于使用粘度較低的基礎油添加減摩添加劑，既能實現潤滑和減摩，又具有良好的冷卻和過濾性能。然而，切削油在高速切削過程中存在閃點低煙霧重危險系數高揮發快以及相應的用戶成本高等問題。因此，只要條件允許，應選擇水溶性切削液。 對于水基切削液，更重要的是考慮其防銹性能。目前，常用的水性鋁防銹劑包括硅酸鹽和磷酸酯。對于在兩次加工之間長存放的工件，在加工過程中很容易選擇含有磷酸酯型防銹劑的切削液，因為硅物質在與鋁長接觸時會腐蝕并產生黑色的“硅斑”。切削液的酸堿度大多保持在810。 如果防銹性能不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此，水溶性切削液必須具有良好的鋁防銹性能。鋁合金加工中切削液的選擇非常重要。 它不僅要保證切削液良好的數控CNC加工廠潤滑性和防銹性，還要有良好的穩定性過濾性和易維護性。只有這樣，才能加工出符合要求的產品，最大限度地降低切削液的使用成本。

      我們也發現有些制造商也采用另種軸承，其內部與外沿依然由金屬片組成，但旋轉部分是由剛性很強持久耐用的陶瓷材料組成。熱量是軸承精度與壽命的天敵。在主軸運轉至10000r/min，比較有代表性的是使用油霧(OilAirLube)儀表系統。
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      鋁合金加工特點。

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