在金屬零件加工中如何有效地去除毛刺。

      毛刺——在金屬行業奮斗過的人定對它不陌生，在金屬制品加工過程中，它是無處不在的，不論你采用多么高級的精密的設備，它都會伴隨產品起誕生。所謂毛刺，主要是材料的塑性變形而在被加工材料加工邊緣生成的種多余的鐵屑，尤其是延展性或者韌性較好的材質，特別容易出現毛刺，而恰恰毛刺問題又是金屬加工行業到目前為止工程師們無法解決的難題之。金屬加工過程中的毛刺類型主要有飛邊毛刺尖角毛刺飛濺等不符合產品設計要求的種突出的多余的金屬殘余部分。對于這個問題，到目前為止還沒有種有效的方法能夠在生產過程中將其杜絕，所以為了保證產品的設計要求，工程師們只有在后道的去除方面下功夫，到目前為止針對不同產品不同的去除毛刺的方法和設備已經有很多種了。 超精密級(精密接觸)屬于這類的有磨粒流去毛刺磁力研磨去毛刺電解去毛刺熱能去毛刺以及密鐳強力超聲波去毛刺等，這類去毛刺方法可獲得足夠的零件加工精度。當我們在選擇去毛刺方法時，要考慮多方面的因素，例如零件材料特性結構形狀尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度尺寸公差變形以及殘余應力等變化。利用電解作用去除金屬零件毛刺的種電解加工方法，英文簡稱ECD。將工具陰極(般用黃銅)固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距定的間隙(般為0.3～1毫米)。 工具陰極的導電部分對準毛刺棱邊，其他表面用絕緣層覆蓋起來，使電解作用集中在毛刺部分。加工時工具陰極接直流電源負極，工件接直流電源正極。壓力為0.1～0.3兆帕的低壓電解液(般用硝酸鈉或氯酸鈉水溶液)流過工件與陰極之間。 當接通直流電源后，毛刺便產生陽極溶解而被去除，被電解液帶走。電解液有定腐蝕性，工件去毛刺后應經過清洗和防銹處理。電解去毛刺適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產效率高，型材CNC加工中心去毛刺般只需幾秒至幾秒。 這種方法常用于齒輪花鍵連桿閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。缺點是零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。磨料流加工技術(AFM)是國外70年代末發展起來的項精飾去毛刺新工藝，此工藝特別適合于剛剛進入精加工階段的毛刺，但是對于小而長的孔以及底部不通的金屬模等均不宜加工。 磁力研磨時將工件放入兩磁極形成的磁場中，在工件和磁極的間隙中放入磁性磨料，磨料在磁場力的作用下沿磁力線方向整齊排列，形成只柔軟且具有定剛性的磁研磨刷，當工件在磁場中旋轉井作軸向振動時，工件與磨料發生相對運動，磨料刷就對工件表面進行研磨加工;磁力研磨法能夠高效快速的對零件進行研磨和去毛刺，適用于各種材料多種尺寸多種結構的零件，是種投資少效率高用途廣質量好的精加工方法。目前國外已可對旋轉體內外表面平板類零件齒輪輪齒復雜型面等進行研磨和去毛刺，去除導線線材上的氧化皮，清機械設備加工理印制電路板等。熱力去毛刺(TED)是用氫氧氣體或氧與天然氣形成時混合氣爆燃后產生的高溫將毛刺燒掉。是將氧氣和氧氣或天燃氣和氧氣通入個密閉的容器內，經火花塞點火，使混合氣在瞬時內爆燃放出大量的熱能而去除毛刺。 但工件經過燃爆燃燒后，其氧化粉末會附著工件表面上，必須加以清洗或酸洗。密鐳強力超聲波去毛刺技術是近幾年開始流行的種去毛刺方法，僅僅就附屬的清洗效率是普通超聲波清洗機的10～20倍，空穴在水槽內均勻密布，使超聲波無需借助清洗劑就可以在5～15分鐘內同時完成。5熱爆去毛刺也叫熱能去毛刺爆炸去毛刺。通過將些易然氣體，通入到個設備爐中，然后通過些介質及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺。 簡評電解液有定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，工件去毛刺后應經過清洗和防銹處理。電解五金加工零件去毛刺適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產效率高，去毛刺般只需幾秒至幾秒。適用于齒輪連桿閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

      這類零件多數采用淬硬鋼，有很高的硬度。大多數高精度磨床主軸采用靜壓或動壓液體軸承，以保證高穩定度。磨削的極限精度除受機床主軸和床身剛度的影響外，還與砂輪的選擇和平衡工件中心孔的加工精度等因素有關。
      首先選擇零件右端面的中心作為工具設置點，然后將其設置為零點。機器原點后，將需要使用的所有工具都設置為以零件右端面的中心為零點；當工具接觸到右端面時輸入Z0。單擊測量，測量值將自動記錄在工具補償值中。

      在金屬零件加工中如何有效地去除毛刺。

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