在金屬切削加工中，切削液的作用。

      眾所周知，切削液是金屬切削加工的重要配套材料。那大家知道為什么要添加切削液嗎？切削液又有什么作用呢？接下來就讓諾鉑智造來告訴大家這些問題的答案吧。金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發熱的刀具（或砂輪）切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷卻性能和其導熱系數比熱汽化熱以及粘度（或流動性）有關。水的導熱系數和比熱均高于油，因此水的冷卻性能要優于油。 在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑磨屑以及鐵粉油污和砂粒，防止機床和工件刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，不致影響切削效果。對于油基切削油，粘度越低，清洗能力越強，尤其是含有煤油cnc精雕加工柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。 含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液清潔。在金屬切削過程中，工件要與環境介質及切削液組分分解或氧化變質而產生的油泥等腐蝕性介質接觸而腐蝕，與切削液接觸的機床部件表面也會因此而腐蝕。此外，在工件加工后或工序之間流轉過程中暫時存放時，也要求切削液有定的防銹能力，防止環境介質及殘存切削液中的油泥等腐蝕性物質對金屬產生侵蝕。特別是在我國南方地潮濕多雨季節，更應注意工序間防銹措施。 除了以上4種作用外，所使用的切削液應具備良好的穩定性，在貯存和使用中不產生沉淀或分層析油析皂和老化等現象。對細菌和霉菌有定抵抗能力，不易長霉及生物降解而導致發臭變質。不損壞涂漆零件，對人體無危害，無刺激性氣味。在使用過程中無煙霧或少煙霧。 便于回收，低污染，排放的廢液處理簡便，經處理后能達到國家規定的工業污水排放標準等。

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