精密機械零件加工余量的合理性布局。

      在精密機械零件加工過程中，為了生產出所需形狀且合格的機械零件，我們必須通過各種機床設備從零件毛坯上切除其表面層多余的金屬厚度，通常稱其為機械加工余量。般可以分為工序余量和總余量兩種。我們在精密機械零件加工中，通常會包含多個工序才能完成，所以不能次性加工到圖紙標注的尺寸，而在某個工序中，我們需要切除的表面層金屬厚度，通常稱之為該加工工序的加工余量，從機械加工毛坯件到成品的過程總共需要切除的余量為總余量，它等于相應精密機械零件加工的表面層各個工序加工余量之和。我們必須合理確定每道工序加工余量，進而逐步提高精密機械零件加工的質量與效益，我們知道，每道工序加工余量大小與最終精密零部件的質量以及生產效率有著極為緊密的聯系，甚至可以對其產生很大程度的影響。 般情況都是加工余量越大，機械加工的勞動工作量就越大，勞動生產率也大大降低了，而且隨著加工余量的增加，精密機械零件加工過程中所需要的材料和工具將大大增加，無形中大大增加了機械零件加工成本和生產成本，給企業生產效益和經濟效益帶來了極為嚴重的影響。如果精密機械加工余量越小，則既不能消除以前各道工序加工過程中的裝夾誤差，又不能盡量補償機械加工過程中的裝夾誤差，進而就使精密機械加工產生了定的廢品，所以，在機械加工過程中，我們必須在盡量保證精密機械零件加工質量的基礎上，使機械加工余量盡可能地減小。通常情況下，越是比較精密的機械加工，要求其加工余量就越小，反之則越大。

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      因此，在程序執行前，必須調整鈑金加工及主軸的實際位置與扳金標值高度致。然而，參考點的實際位置并不是固定不變的，編程人員可以根據精密零部件的直徑所用的鈑金加工的類型總數調節機床坐標系的部位，減少汽車零部件加工的空行程。從而提高工作效率。
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