國產數控車床加工機器人核心部件。

      近日舉行的“2018世界數控車床加工機器人大會”開幕式上，新松數控車床加工機器人公司總裁曲道奎在演講中提到個數字中國場上，多關節數控車床加工機器人國外公司占90%；焊接領域國外公司占84%；汽車制造領域國外公司占90%。這個數字點出了中國工業數控車床加工機器人產業當下的窘境。這是個尷尬的現實――數以千計的中國數控車床加工機器人企業只能爭搶約10%的場。 更令人無奈的是，國內工業數控車床加工機器人所使用的核心零部件也多由外國公司生產。這些核心零部件主要為“大件”包括減速器伺服系統和控制器，“大件”約占數控車床加工機器人總成本的70%。“控制器是奧地利的，電機減速器和伺服系統是日系的，單這些國外核心零部件成本就占到總成本的成數控車床加工機床為機電體化設計，須經培訓后才能操軍品零件加工作機床。 ”埃夫特智能裝備有限公司（下稱埃夫特）營銷中心總經理張帷對21世紀經濟報道記者說，“成本高利潤就不高，除非能實現大規模化生產，但現在場需求還不夠。”。埃夫特成立于2007年，是僅次于新松的國內數控車床加工機器人本體制造和系統集成企業，奇瑞汽車的控股子公司。它的數控車床加工機器人相關產品出貨量在國內名列前茅，但年也只有1000臺左右。 其中約100臺采取國產核心零部件，但這些產品只能賣給關系好的客戶。“目前國內客戶還不太接受國產的關鍵零部件，除非是關系特別好的數控車床加工需要定期對導軌進行維護及保養。”張帷說，盡管國產零部件價格便宜還有國家補貼，但由于場接受度低，整機廠商不愿意冒險嘗試。“數控車床加工機器人賣出去年半載不出問題，年后可能集中爆發。 所以我們也比較慎重。”。關鍵零部件，國內客戶難接受，使得些數控車床加工機器人生產企業不得不劍走偏鋒。機械臂是工業生產中最為常見的自動化設備之。 家數控車床加工機器人企業的項目負責人對記者說，“我們企業會生產機械臂的末端執行器，它主要在機械臂末端進行打孔焊接等工作。執行器重60公斤左右，如果裝載在國產機械臂上，精度就達不到打孔焊接的要求。”。該項目負責人稱，由于外國公司尚未批量生產末端執行器，他們希望在此找到場突破點。 不過，由于末端執行器大多根據企業需求定制生產，單品利潤雖高，但難以實現規模化生產。除此之外，行業標準缺位，也是國產數控車床加工機器人發展滯后的原因之。綠的諧波傳動科技有限公司副總經理李謙對記者講述了這樣個故事2011年，綠的向省減速器產品質量監督檢驗中心申請產品檢驗。出乎李謙意料，當時質量檢驗中心還沒有行業標準，沒有標準意味著無法評價。 經協商后，減速器產品質量監督檢驗中心聯合綠的起草了諧波齒輪減速器行業標準并上報國家標準化管理委員會，最終審批通過，并成為國家標準。“這也說明國家看到了行業發展潛力，急需填補領域空白。”李謙語帶自豪地說。盡管如此，該公司產品并未因此在國內場打開知小型模具加工廠名度。 客戶常常問李謙，綠的產品是否能達到日系同類產品半的水平。“我們不服氣。我說你可以把日本產品拆下來，把我們裝上去，你先用再評價。”李謙說。 不過，經過年的發展，綠的產品年銷量已從2012年的幾百臺，發展到今年有望突破萬臺，在國內諧波減速器場占有率超過50%，這讓李謙看到了向國際場進軍的希望。目前，在“工業制造2025”和《數控車床加工機器人產業“”發展規劃》等利好政策影響下，眾多數控車床加工機器人企業都希望借政策東風有所作為。11月23日，盾安人工環境股份有限公司（下稱盾安環境）宣布向遨博（）智能科技有限公司（下稱遨博智能）投資6000萬元，正式布局數控車床加工機器人產業。盾安環境董事長葛亞飛對記者說，作為名數控車床加工機器人產業投資人，他希望以“技術加產業加資本”的方式推動數控車床加工機器人產業發展。 “公司有美國田納西大學機械航空醫療工程系副主任談金東等專家帶領的研發團隊。大家研發了好多年才取得了現在的成績。”人才的引進加資本推動，被葛亞飛認為是推動數控車床加工機器人關鍵技術突破的主要路徑。相比之下，埃夫特的突圍路徑更為宏大，它希望以構建數控車床加工機器人產業鏈的方式解決零部件難題。 埃夫特坐落在數控車床加工機器人產業園，園內還有固高自動化技術有限公司和翡葉動力科技有限公司。固高致力于研發伺服驅動器，翡葉動力核心產品是控制電機。這與工大工業數控車床加工機器人有限公司的想法很類似。該公司營銷總監陳志峰透露，他們正在組織技術力量和定的社會資源來推動核心零部件的研發突破。 “這需要數控車床加工機器人產業上下游鏈條起努力，包括基礎材料企業，當然目前突破的前提條件還需要國家政策扶持和資源投入。”陳志峰說。

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      當初，日本的復合加工機床是以車床為基礎，加上銑加工功能并予以強化的。這是因為幾乎所有車床加工的工件都要進行次銑加工和孔加工。當初開發復合加工機床就是以合成這些加工工序為目的。但是今年的車銑復合機床從原來的以車削加工為主，變成以銑加工為主體，代替加工中心使用的情況多了起來。

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